страница - 114
Цветовую интенсивность цветного пенетранта и световую интенсивность люминесцентного пенетранта оценивают визуально путем растворения 2 мл соответствующего пенетранта в 1000 мл изопропанола, метиленхлорида или другого подходящего растворителя. Исследуемые растворы, а также стандартные растворы наливаются в пробирки. Растворы рассматриваются в диффузном белом или ультрафиолетовом свете (в случае люминесцентных пенетрантов). Сравнительно оценивается яркость, цвет или интенсивность люминесцентных растворов.
Белизна проявителей определяется как относительное отражение, которое представляет собой отношение всего отраженного светового потока к падающему световому потоку. Белизна определяется в установленном спектральном диапазоне и служит для характеристики белых проявителей.
Коррозия - это исходящее с поверхности разрушение объектов вследствие химической или электрохимической реакции с дефектоскопическим материалом. При коррозионном испытании определяется, оказывает ли материал на выбранные объекты коррозионное воздействие. Контролю подвергаются все материалы набора (пенетрант, очиститель, проявитель).
Чаще проводят кратковременное коррозионное испытание. Листы из меди (электролитической), латуни, стали, алюминия или магния площадью не менее 750 мм2 обрабатывают шлифовальной шкуркой 400. Круглые материалы обтачивают. Образцы чистят ватой, смоченной бензином и этанолом или ацетоном. Соответственно два одинаковых образца, которые не должны соприкасаться, подвешивают в стеклянный сосуд с данным дефектоскопическим материалом и выдерживают в течение трех часов при температуре 50 °С. После этого образцы следует обмыть, сушить и при 20-кратном увеличении визуально сравнить с необработанными образцами. Образцы не корродировали, если на поверхности нет цветовых изменений. Более точно измеряют состояние поверхности путем измерения освещенности при помощи люксметра с селено-, вым фотоэлементом, причем обработанный и необработанный образец освещается при определенных условиях лампой в затемненном помещении, например освещение под углом 30° и измерение под углом 60° к нормали при постоянном расстоянии.
Галоиды и сера, которые ускоряют коррозию, выявляют в случае необходимости, например, при контроле аустенитных сталей, титановых и никелевых сплавов по стандартам.
Из полученных данных можно сделать выводы о возможностях применения дефектоскопических материалов для особых объектов.
Светостойкость - это устойчивость пенетрантов к воздействию света дневного или полученного от искусственных источников, определяется по изменению цветовых качеств. Светостойкость определяют при освещении, например, галоидной (йодной) кварцевой лампой накаливания мощностью 1000 Вт. Для этого 5 мл пенетранта наливают в стеклянную чашку размерами 100 х 20 мм и в течение 24 ч поверхность пенетранта подвергается воздействию освещенности 30001300 лк. При этом температура пенетранта не должна повышаться более чем на 20 °С и превышать 50 °С. После этого определяют цветовые качества цветных и люминесцентных пенетрантов.
Устойчивость к УФ-лучам - это стабильность люминесцентного пенетранта по отношению к излучению данного УФ - облучателя, определяемая по изменениям цветовых качеств.
Температурная устойчивость и стабильность при хранении. Устойчивость капиллярных дефектоскопических материалов при переменах температуры означает постоянство цветовых качеств, вязкости и структуры при многократной перемене температуры в диапазоне -15 + ± 60 °С или в диапазоне температур, установленном заводом-изготовителем. При испытании на температурную устойчивость 100 мл контролируемого материала в стеклянном сосуде 250 мл подвергают четырехкратному циклу изменения температуры от -15 °С до +60 °С и времени выдержки соответственно 1 ч. Последняя температура должна составлять -15 °С. Определяют цветовые качества пенетрантов и вязкость всех материалов набора при температуре 20 °С.
Время сушки. Под временем сушки понимается продолжительность периода от момента нанесения материала до момента, когда при легком соприкосновении образца со стержнем из ваты не наблюдается следов дефектоскопического материала на вате. Для этого обезжиренную стеклянную плитку размером 26 х 76 мм окунают приблизительно на 50 мм или на нее напыляют материал. Затем плитка подвешивается в вертикальном положении и сушится на воздухе (неподвижном) при температуре 20±2 °С. Высыхание проверяюткаждые 15 мин на верхней половине стеклянной плитки.
Дефектоскопы с источниками УФ-излучения снабжают встроенными или отдельными устройствами, защищающими лицо и глаза работающего от воздействия УФ-излучения. Для индивидуальной защиты глаз следует применять защитные очки со светофильтрами из желтого стекла ЖС4 толщиной не менее 2 мм для контроля объектов в условиях затемнения или светофильтрами С-4 ... С-9 толщиной 3,5 мм для обслуживания и наладки облуча-тельных устройств с неспециализированными ртутными лампами со снятыми светофильтрами и кожухами.
В качестве пленочного защитного негорючего материала, поглощающего УФ-излучение, но пропускающего видимый свет, следует применять полиамидную пленку типа ПМ марки А толщиной не менее 30 мкм.
В составных частях стационарных дефектоскопов, предназначенных для использования цветного и ахроматического методов капиллярной дефектоскопии с визуальным способом выявления дефектов, следует применять комбинированное освещение (общее и местное).
. Комбинированную освещенность обработанной проявителем контролируемой поверхности в зависимости от ее особенностей выбирают в пределах 750 - 4000 лк при применении люминесцентных источников света или 500 - 3000 лк при использовании ламп накаливания. Общая составляющая освещенности (за вычетом местной) соответственно должна составлять от 300 до 750 лк или от 200 до 500 лк.
Помещения для стационарных дефектоскопов, содержащих УФ - облучатели с неспециализированными ртутными лампами, обеспечивают вентиляцией.
Проверку чувствительности дефектоскопов проводят визуальной оценкой выявляемо-сти соответствующих дефектов в объектах контроля либо в одном из типов образцов для испьгганий, приведенных с соблюдением требований к УФ - облучателям.
3.7.3. ПРОВЕДЕНИЕ КАПИЛЛЯРНОГО КОНТРОЛЯ
3.7.3.1. ОСНОВНЫЕ ОПЕРАЦИИ
Основными операциями капиллярного неразрушающего контроля являются:
подготовка объектов к контролю;
обработка объекта дефектоскопическими материалами;
проявление дефектов;
обнаружение дефектов и расшифровка результатов контроля;
окончательная очистка объекта.
Технологический режим операций контроля (продолжительность, температуру, давление) устанавливают в зависимости от используемого набора дефектоскопических материалов, особенностей объекта контроля и типа искомых дефектов, условий контроля и используемой аппаратуры.
Подготовка объектов к контролю включает очистку контролируемой поверхности от всевозможных загрязнений, удаление лакокрасочных покрытий, моющих составов и дефектоскопических материалов, оставшихся от предыдущего контроля, а также сушку объекта контроля.
Для предварительной очистки поверхностей применяют механическую очистку объекта контроля струей песка, дроби, косточковой крошки, другими диспергированными абразивными материалами или резанием, в том числе обработку поверхности шлифованием, полированием, шабровкой.
Для окончательной очистки контролируемых объектов используют следующие виды очисток:
в парах органических растворителей;
растворяющую очистку воздействием на объект контроля удаляющих загрязнения водяных или органических растворителей, в том числе посредством струйной промывки, погружения, протирки;
химическую очистку водными растворами химических реагентов, взаимодействующих с удаляемыми загрязнениями, не повреждая объект контроля;
электрохимическую очистку водными растворами химических реагентов с одновременным воздействием электрического тока;
ультразвуковую очистку органическими растворителями, водой или водными растворами химических соединений в ультразвуковом поле с использованием режима ультразвукового капиллярного эффекта. Ультразвуковой капиллярный эффект - явление аномального увеличения высоты и скорости подъема жидкости в капиллярной полости под действием ультразвука;
анодно - ультразвуковую очистку водными растворами химических реагентов с одновременным воздействием ультразвука и электрического тока;
тепловую очистку путем прогрева при температуре, не вызывающей недопустимых изменений материала объекта контроля;
сорбционную очистку смесью сорбента и быстросохнущего органического растворителя, наносимой на очищаемую поверхность выдерживаемой и удаляемой после высыхания.
Необходимые способы очистки, их сочетание и требуемую чистоту контролируемых поверхностей определяют в технической документации на контроль. При высоком классе чувствительности контроля предпочтительны не механические, а химические и электрохимические способы очистки, в том числе с воздействием на объект контроля ультразвука или электрического тока. Эффективность этих способов обусловлена оптимальным выбором очищающих составов, режимов очистки, сочетанием и последовательностью используемых способов очистки, включая сушку.
При поиске сквозных дефектов в стенках трубопроводных систем, баллонов, агрегатов и аналогичных полостных объектов, заполненных газом или жидкостью и находящихся под избыточным давлением, полости таких объектов освобождают от жидкости и доводят давление газа в них до атмосферного.
Этап обработки объекта дефектоскопическими материалами заключается в заполнении полостей дефектов индикаторньш пенетрантом, удалении его избытка и нанесении проявителя.
Для заполнения дефектов индикаторньш пенетрантом применяют следующие способы:
капиллярное, самопроизвольное заполнение полостей несплошностей индикаторным пенетрантом, наносимым на контгххлируемую поверхность смачиванием, погружением, струйно, распылением с помощью сжатого воздуха, хладона или инертного газа;
вакуумное заполнение полостей несплошностей индикаторньш пенетрантом при давлении в их полостях менее атмосферного;
компрессионное заполнение полостей несплошностей индикаторным пенетрантом при воздействии на него избыточного давления;
ультразвуковое заполнение полостей несплошностей индикаторным пенетрантом в ультразвуковом поле с использованием ультразвукового капиллярного эффекта;
деформационное заполнение полостей несплошностей индикаторньш пенетрантом при воздействии на объект контроля упругих колебаний звуковой частоты или статического нагружения, увеличивающего раскрытие несплошностей.
Для выявления сквозных дефектов пенетрант допускается наносить на поверхность, противоположную контролируемой.
Температура контролируемого объекта и индикаторного пенетранта, а также продолжительность заполнения полостей дефектов должны быть в пределах, указанных в технической документации на данный дефектоскопический материал и объект контроля.
Избыток индикаторного пенетранта удаляют или гасят на контролируемой поверхности одним из следующих способов:
протиранием салфетками с применением в необходимых случаях очищающего состава или растворителя;
промыванием водой, специальным очищающим составом или их смесями; погружением, струйно или распылением;
обдуванием струей песка, дроби, косточковой крошки, древесных опилок или другого абразивного очищающего материала;
воздействием на пенетрант гасителем люминесценции или цвета.
Проявитель наносят указанными способами:
распылением жидкого проявителя струей воздуха, инертного газа или безвоздушным методом;
электрораспылением проявителя в электрическом поле струей воздуха или механическим;
созданием воздушной взвеси порошкообразного проявителя в камере, где размещен объект контроля;
нанесением жидкого проявителя кистью, щеткой или заменяющими их средствами;
погружением объекта контроля в жидкий проявитель;
обливанием жидким проявителем;
электроосаждением проявителя путем погружения в него объекта контроля с одновременным воздействием электрического тока;
посыпанием порошкообразного проявителя, припудривание или обсыпание объекта контроля;
наклеиванием ленты пленочного проявителя прижатием липкого слоя к объекту контроля.
При использовании самопроявляющихся, фильтрующихся и других подобных индикаторных пенетрантов проявитель не наносят.
Проявление следов дефектов представляет собой процесс образования рисунка в местах наличия дефектов, для чего используют один из способов проявления индикаторных следов:
выдержку объекта контроля на воздухе до момента появления индикаторного рисунка;
нормированное по продолжительности и температуре нагревание объекта контроля при нормальном атмосферном давлении;
выдержку в нормированном вакууме над поверхностью объекта контроля;
упругодеформированное воздействие на объект посредством вибрации, циклического или повторного статического его нагружения.
Обнаружение дефектов представляет собой сочетание или отдельное использование способов наблюдения и регистрации индикаторного следа.
Способы обнаружения индикаторного следа:
визуальное обнаружение, в том числе с применением оптических или фотографических средств, оператором видимого индикаторного следа несплошности, выявленной люминесцентным, цветным, люминесцентно-цветным и яркостным методами;
фотоэлектрическое обнаружение и преобразование с применением различных средств косвенной индикации и регистрации сигнала видимого индикаторного следа несплошности, выявленной люминесцентным, цветным, люминесцентно - цветным и яркостным методами;
телевизионное обнаружение, преобразование в аналоговую или дискретную форму с соответствующим представлением на экран, дисплей, магнитную пленку сигнала от видимого индикаторного следа несплошности, выявленной люминесцентным, цветным, люминесцентно - цветным и яркостными методами;
инструментальное обнаружение косвенными приемами сигнала от невидимого глазом индикаторного следа несплошности или сигнала от индикаторного пенетранта, находящегося внутри полости несплошности.
содержание:
[стр.Введение] [стр.1] [стр.2] [стр.3] [стр.4] [стр.5] [стр.6] [стр.7] [стр.8] [стр.9] [стр.10] [стр.11] [стр.12] [стр.13] [стр.14] [стр.15] [стр.16] [стр.17] [стр.18] [стр.19] [стр.20] [стр.21] [стр.22] [стр.23] [стр.24] [стр.25] [стр.26] [стр.27] [стр.28] [стр.29] [стр.30] [стр.31] [стр.32] [стр.33] [стр.34] [стр.35] [стр.36] [стр.37] [стр.38] [стр.39] [стр.40] [стр.41] [стр.42] [стр.43] [стр.44] [стр.45] [стр.46] [стр.47] [стр.48] [стр.49] [стр.50] [стр.51] [стр.52] [стр.53] [стр.54] [стр.55] [стр.56] [стр.57] [стр.58] [стр.59] [стр.60] [стр.61] [стр.62] [стр.63] [стр.64] [стр.65] [стр.66] [стр.67] [стр.68] [стр.69] [стр.70] [стр.71] [стр.72] [стр.73] [стр.74] [стр.75] [стр.76] [стр.77] [стр.78] [стр.79] [стр.80] [стр.81] [стр.82] [стр.83] [стр.84] [стр.85] [стр.86] [стр.87] [стр.88] [стр.89] [стр.90] [стр.91] [стр.92] [стр.93] [стр.94] [стр.95] [стр.96] [стр.97] [стр.98] [стр.99] [стр.100] [стр.101] [стр.102] [стр.103] [стр.104] [стр.105] [стр.106] [стр.107] [стр.108] [стр.109] [стр.110] [стр.111] [стр.112] [стр.113] [стр.114] [стр.115] [стр.116] [стр.117] [стр.118] [стр.119] [стр.120] [стр.121] [стр.122] [стр.123] [стр.124] [стр.125] [стр.126] [стр.127] [стр.128] [стр.129] [стр.130] [стр.131] [стр.132] [стр.133] [стр.134] [стр.135] [стр.136] [стр.137] [стр.138] [стр.139] [стр.140] [стр.141] [стр.142] [стр.143] [стр.144] [стр.145] [стр.146] [стр.147] [стр.148] [стр.149] [стр.150] [стр.151]